精益生產的誕生成為一次新的生產方式的革命，必然是未來企業發展走向的一大趨勢，中國的企業必須從只顧眼前的利益、“業績”和“政績”的邪路上、從麻痹和無所作為的茫然路上回頭過頭來，培育起對企業、對國家發展的憂患意識，盡快踏上精益的旅程!

精益生產是這樣定義的： “精益生產是一種用來組織和管理產品開發、作業、供應商和客戶關系的業務系統。與過去的大量生產方式相比，這種系統只要求較少的人力投入、較少的占用空間、較少的資金投入和較少的生產產品的時間，和較少的質量缺陷而能夠精確的滿足客戶的需求。精益生產是由豐田汽車公司在二戰以后首創的，根據1990年的資料，與相同生產能力的大量生產系統相比，盡管它(指豐田)的產品品種多、批量小、質量缺陷少，而它只需要一半的勞動力、一半的制造空間和一半的資本投入、一小部分的開發時間和產品制造周期”。全世界的制造業都認可和實踐了精益生產少投入多產出的實事。從日本到美國、到巴西和中國的港臺企業，都從精益生產獲得了豐厚的回報。中國制造業難道不需要降低投入和成本而獲得更豐厚的利潤嗎?為什么放著先進方法不用呢?主要原因是對精益不了解，大量的原因是沒有危機感。有人陶醉于用廉價勞動力成本參與國際競爭。但是2004年就出現了珠江三角洲勞動力緊缺的報道，殘酷的中國低價勞動力供給還可以持續多久?中國的汽車企業面對不斷降價的壓力難道不應該另尋出路嗎?精益就是現成的和成熟的出路!

“精益生產通過消除浪費以實現提高質量、降低成本和縮短提前期的效果?！毕速M是指“作正確的事”和“正確的做事”，消除一切非增值過程?！跋速M”本身就體現了一種在危機中尋求出路的奮斗精神。研究豐田生產方式產生的背景和過程可以看出，這種新的生產方式是為解決日本在困難環境中發展工業的需要而誕生的：

1、豐田生產方式是在高速增長和發達工業化的后期，在已經存在眾多優勢競爭對手的夾縫中發展工業的道路;

2、豐田生產方式是在缺少充足資源、資金和勞動力的環境中，發展工業的道路;

3、豐田生產方式是在狹窄而多樣化需求的市場條件下發展小批量、多品種生產的道路。

美國學者施恩伯(Richard. Schonberger)教授是最早研究日本經濟崛起經驗的學者之一，從1980年代到21世紀的開始，20多年來他一直是先進制造理論最敏銳的先知、新管理方法的開路先鋒。他在“庫存周轉與企業興衰的聯系”的研究中，提供了一些重要企業近50年的庫存周轉數據，對這些數據的分析表明，企業的興衰與是否應用精益生產有密切的關系。在他考察的近500個世界著名企業中，大約有23%的企業是應用了精益制造的。從年報數據上看，它們的庫存周轉率從1970-80年**始一直持續增長，企業經營狀態良好。而有大約13%的企業在最近10—15年沒有涉足過精益應用。數據表明，它們始終沒能放掉他們沉重的庫存包袱，這些企業有的已經被收購或合并，有些正面臨破產的邊緣。

精益生產已經擴展到各種機械、電子、消費品、以至航空、航天、造船工業中應用。有的文獻中提供的數據是(在美國)有20%的企業已經將精益作為業務原則，作出了實質性的成就，其余的80% 也已經涉足于精益。精益在航空航天這種復雜產品、小量生產行業的成功應用，打破了精益只能用于大批量生產行業的誤解。其中，成果最為顯赫的是Boeing和Lockheed Martin公司。精益極大地降低了制造成本、縮短了開發和制造的周期、顯著地增強了企業的競爭能力。在用精益對企業進行改進的過程中，徹底動搖了大量生產方式的理論、組織和思想基礎，確立了它成為人類現代生產方式的第3個里程碑的地位。

企業在猶豫是否涉足于精益時，必須注意到精益生產不止是一個方法、或者有人認為的精益僅僅是車間級的“戰術技巧”，精益是新一代的生產方式。至今，人類工業化歷史上，稱得上“生產方式”的只有“手工業生產方式”、“大量生產方式”和“精益生產方式”這三個里程碑。從手工業生產向大量生產的轉換是在亞當史密的勞動分工法則基礎上、由福特的流水線生產和批量(產量)越大成本越低的原則以及由斯隆的層級管理形成的。勞動分工、大量生產和層級管理是大量生產方式的基礎。但是到上個世紀70年**始發現，沿用了100年的大量生產方式無奈于新的需求多變、生產能力過剩、全球經濟環境，原來的勞動分工、層級管理和擴大批量降低成本的方法非但不能繼續支撐制造業的發展，在很多方面還暴露了它在新市場環境中不可容忍的弱點。在新的經濟和市場形勢下，西方企業在第一次管理革命以后形成的管理模式變得僵化：

按照傳統的勞動分工原則組建的生產組織已經成為企業生產率進一步發揮的障礙，過細的分工造成缺乏整體的綜合統一，阻止企業整體生產效率的進一步提高，金字塔式的層級管理是產生官僚主義的溫床，壓抑了職工的創造熱情;分工在使企業效益提高的同時，也出現了資源浪費、不重視用戶、不關心質量、費用高、缺乏創新和官僚主義等難以克服的弊病，大批量生產是造成過量生產、大量存貨和排隊等待等浪費的根源，大批量生產與現實世界的需求相悖，正在由大規模定制生產所替代。

正是因為精益生產沖擊了大量生產立足的的基本原則，動搖了大量生產的基礎，所以精益生產的誕生成為一次新的生產方式的革命。沃麥克和他的同事們在《改變世界的機器》寫道：“…豐田確實是在制造上完成了一場革命，舊的大量生產方式的工廠不能與之競爭，新的最佳方法——精益生產方式——完全能夠成功地移植到新的環境中來，…”，沃麥克寫道： “為什么我們如此關心是否會放棄幾十年來的大量生產方式來接受精益生產方式呢?那是因為，采用了精益生產方式，并且當它不可避免地擴大到汽車工業以外時，將改變幾乎所有行業的一切，包括消費者的選擇，工作的性質，公司的財富，最終是國家的前途”，他們斷言：“精益生產是人們造物的優越方法”，“我們確認，精益生產方式必將在工業的各個領域里取代大量生產方式與殘存的單件生產方式，成為21世紀的標準的全球生產體系。世界將會變得大不一樣，并將變得更加美好?！?/p>

在2000年美國 期刊Industry Week對制造企業的普查顯示，世界級的企業普遍采用了 JIT連續流生產、快速換模技術、看板系統、減少批量和預防性維修等所有由豐田在60年代發展的的生產方法。并且Industry Week分析從1991 到2000優勝企業中，大多數都是成功采用精益制造方式。

擺在中國企業面前的是：繼續沿著工業化國家的車轍、跟在大量生產時代的“現代企業”后面亦步亦趨，還是抓住生產方式革命性轉折的時機迎頭趕上呢?答案當然只能是后者。

高速增長的“中國制造”也存在著憂患和危機——過分依賴于廉價勞動力和過分高的資源消耗?！敖袢沼芯平癯怼钡穆訆Z式發展，將勞動力當作可以隨意替換的工具而不是企業發展的資產，這是關系中國制造今后有沒有資源可用和有沒有滿足技術發展需要的勞動力的大事，是中國能否持續發展的兩個要害?？沙掷m發展是近年來對中國經濟、中國制造最嚴重的警告。在2004年12月中央經濟工作會議確定的2005年的6大任務之一的“大力推進結構調整，促進經濟增長方式轉變”中，明確的提出“節約能源、資源是優化結構的重要目標。必須堅決扭轉高消耗、高污染、低產出的狀況，全面轉變經濟增長方式。要堅持開發與節約并舉，把節約放在首位，大力發展循環經濟，逐步構建節約型的產業結構和消費結構，走出一條具有中國特色的節約型發展道路?！焙苊黠@，在制造業中推行精益生產是落實中國最高領導層關于“節約型發展道路”決策的成熟途徑。中國的企業必須從只顧眼前的利益、“業績”和“政績”的邪路上、從麻痹和無所作為的茫然路上回頭過頭來，培育起對企業、對國家發展的憂患意識，盡快踏上精益的旅程!